第六講 豆類加工
豆類屬於豆科 (Lequminose)作物，用途廣泛，豆類
中之蛋白質為素食者之主要蛋白質來源。豆類種類很
多，常見者如黃豆、紅豆、花生、綠豆、豌豆、蠶豆等，
依豆類中之主成分含量不同，常將豆類分為三種：
一、蛋白質，脂質含量多，醣類含量少者：如黃豆、花
生。
二、蛋白質，醣類含量多，脂質含量少者：如紅豆、綠
豆。
三、蛋白質，脂質，醣類含量皆少者：如皇帝豆、豌豆。
第一節 黃豆(Soybean)
黃豆或稱為大豆，原產於中國東北，但現在已成為
美國主要農產品。黃豆之品種很多，就顏色而言，有黃
色、綠色、黑色、棕色等；就形狀而言，有圓形、橢圓
形、扁橢圓形等，其中以圓形及橢圓形為最多。
黃豆營養豐富，其蛋白質含量為 34~40%，脂質含
量 17~20%，灰分含量 4~5%，纖維含量 5~6%，且不含
膽固醇。
黃豆之加工品種類很多，包括：
一、整粒食用：如筍豆、毛豆。
二、磨漿食用：如豆漿、豆花、豆腐、豆干、豆皮等。
三、孵成豆芽：如黃豆芽。
四、發酵後食用：如醬油、納豆、味噌、豆腐乳、天貝
等。
五、油脂萃取後使用：如脫脂黃豆粉、濃縮黃豆蛋白及
分離黃豆蛋白等。
一、豆漿(Soybean Milk)
豆漿又稱豆奶，為營養豐富物美價廉之大眾化食
品，常被稱為東方人的牛奶。
3.
(一)製造流程：
(水)
黃豆→ 洗淨→ 浸漬→ 磨碎→ 加熱→ 過濾→ 加糖→ 成品
(豆渣
)
(二)製造說明：
1.原料黃豆：應選擇不含砂石且蛋白質含量高之品
種，可以提高豆奶中所含之固形物濃度及產品之
收率。
2.浸漬：
(1)浸漬主要之目的為讓子葉充分吸收水分。黃豆原
料加水後可膨脹為原來的 2~3.倍重量，夏天約需
4~6小時，冬天約需 8~10小時。黃豆經過浸水後，
可使部分固形物如寡醣類等溶出，同時易造成脹
氣的水蘇糖，棉籽糖也會除去，又可減少黃豆中
胰蛋白酵素阻礙劑及血球凝集素之含量。
(2)影響黃豆吸水率之因素：
A.溫度：溫度越高，吸水率越快。
B.PH及鹽類濃度：在鹼性下吸水速率會增快。
C.果膠含量：果膠含量越高，吸水速率越慢。
D.品種：質地越硬的品種，其吸水率越慢。
3.加熱：
(1)黃豆加熱目的：
使黃豆中之脂質氧化酵素 (Lipoxygenase)失去活
性，避免臭味發生。
4.
(2)黃豆加熱之溫度：
可使用 98~105℃， 5~6.分鐘，或在工業上以 130.℃以上的 UHT法殺菌。
(3)為避免豆奶有臭味發生，常採用如下方式脫臭：
A.利用加熱，化學藥劑 (消泡劑)，離子交換樹脂，
活性碳等方法，去除豆臭味物質之發生。
B.酸鹼萃取法：利用黃豆磨碎時調整其 PH，防
止脂質氧化並抑制脂質氧化.之活性。
C.熱水及蒸氣萃取法：利用高溫使酵素失去活
性。
豆奶與牛奶營養成分比較
成份
種類
粗蛋白
(%)
粗脂肪
(%)
醣
(%)
灰分
(%)
水分
(%)
熱量
(卡)
豆奶 2.7.1.6.10.0.0.2.85.4.64.
牛奶
(鮮奶)
3.1.3.4.4.7.0.7.88.1.61.
二、豆腐
豆腐是以黃豆為主要原料，加入凝固劑，使黃豆之
蛋白質(glycinin)凝固沉澱，再壓榨而成。
5.
(一)傳統豆腐
1.製造流程：
(凝固劑 )
豆漿→ 凝固→ 略加攪拌→ 豆腐花→ 入豆腐箱中→
加壓→ 豆腐
(去漿水 )
2.製造說明：
(1)傳統豆腐用的凝固劑為鹽滷及石膏等，鹽滷中的
主要成分為硫酸鎂(MgSO4)以及氯化鎂(MgCl2)
..
石膏之主要成分為硫酸鈣，使用量為 2%。
(2)傳統豆腐之凝固溫度為 7075℃，
迅速加入凝固
劑後，略加以攪拌，並放置十分鐘。
(二)營養豆腐(盒裝豆腐)
1.製造流程：
(凝固劑)
豆漿→ 冷卻→ 裝盒→ 加熱凝固→ 冷卻→ 成品
2.製造說明：
(1)盒裝豆腐使用之凝固劑為葡萄糖酸 s
內酯
(gluconoslactone.GDL)
。
(2)加熱凝固條件為 90℃， 30分鐘。
(3)加熱會使 (gluconoslactone)
.變成葡萄糖酸
(gluconic.acid)，使豆漿 PH.值降低，致使蛋白質
凝聚形成固體。
(4)營養豆腐係由於在製造過程中不必擠掉漿水，可
6.
以保留較多水溶性蛋白質及維生素，惟含鈣量較
傳統豆腐少。
三、豆腐乳
豆腐乳被稱中國乳酪，(Chinese.Cheese)，是以黃豆
為原料，製成豆腐，再經毛黴(Mucor)發酵而成。
(一)製造流程： (豆渣
).(凝固劑
)
.
黃豆→ 洗淨→ 浸漬→ 磨碎→ 加熱→ 過濾→ 豆漿→
(接種
)
凝固→ 成形→ 切塊→ 表面乾燥→ 黴豆腐→ 鹽漬→
裝瓶→ 熟成 →成品
(二)製造說明：
1.原料黃豆：選擇蛋白質含量高的品種，才可提高
豆漿之固形物及產品的收率。
2.豆漿之製造：使黃豆充分吸水，其體積約膨脹為
原來體積的 2.5.倍，再以研磨機磨漿，加水量為
原料的 5倍，再加熱至沸騰，並趁熱以濾布過濾，
即為豆漿。
3.豆腐之製造：
(1)豆漿在溫度為 68~70℃時加入 2.5%凝固劑(石膏
或鹽滷，較一般豆腐多約 20%之凝固劑)，使蛋
白質凝固，製成硬豆腐。
(2)以豆腐模型將凝固之豆漿壓濾及定型，並使壓
7.
出之豆腐塊水分含量為 87%，但硬豆腐較食用豆
腐更低，品質更硬，一般豆腐水份含量為
70~75%。
(3)壓出之豆腐切成小塊，為防止雜菌於製胚時生
長，可將豆腐塊先行殺菌或浸漬於稀醋酸溶液
中，使其 PH降至 5.0以下。
4.接種製豆腐胚：
(1)殺菌過之豆腐排列於胚盤上，蒸發水分，並接
種進行純粹培養長毛黴菌。
(2)依使用菌種將豆腐塊置於最適溫度，一般為
28~32℃，培養至豆腐塊長白色菌絲至 1~2.公分
長，再將菌絲壓扁，這時之半成品稱為豆腐胚。
5.鹽漬：
(1)將豆腐胚移入缸中，每一層胚上面撒鹽一層，
相互間隔，鹽之用量為豆腐胚之 20%，亦可使用
20%重之食鹽水浸漬。
(2)浸漬 3~4.天後取出水洗，再置於缸內，進行熟
成。
6.熟成：
(1)熟成期間可加入各種調味料，豆腐乳名稱亦因
添加之調味料而異，如加辣椒、麻油、米麴、米
酒等。
(2)加入各種調味料後密封，維持 2~3.個月熟成即
8.
可。
四、味噌
味噌係將黃豆經過蒸煮再與麴及食鹽混合，再經發
酵熟成的產品。
(一)味噌之種類：
1.依原料分類：
(1)米味噌：以米麴與蒸煮過之黃豆為原料所製造
之味噌。
(2)麥味噌：以麥麴與蒸煮過之黃豆為原料所製造
之味噌。
豆味噌：以黃豆麴所製造出之味噌。
2.依色澤分：
(1)白味噌：以較多量之米麴及蒸煮過之黃豆所製
造之甜度較高，色澤較淡之米味噌。
(2)紅味噌：以米麴或麥麴及蒸煮過黃豆等量混合
所製造之紅褐色味噌。
(二)製造流程： (種麴
)
白米→ 洗淨→ 浸漬→ 蒸熟→ 冷卻→ 製麴→ 米麴
黃豆→ 洗淨→ 浸漬→ 蒸熟→ 冷卻→ 搗碎 混合
食鹽
→ 入桶→ 熟成→ 製品
9.
(三)製造說明：
1.原料米：
(1)味噌用之白米碾至 92~95%，去除附著之雜質。
(2)白米浸漬至吸水量增加 27%，時間依浸漬溫度
而定，15~20℃為 15~20.小時，30℃為 8~12.小
時。
(3)浸漬過之米粒蒸熟，以米粒中心部分糊化為宜。
(4)蒸熟之白米攤開，冷卻至 35~40℃
2.製麴：
(1)將米麴菌種(Aspergillus
Oryzae)均勻散佈於蒸熟
之米粒上，並以殺菌過之手 (以酒精殺菌 )搓揉，
使麴菌孢子搓入米之表面，再放於麴盤上，保
持溫度 30~35℃，使麴菌生長。
(2)經過 12~15.小時後，米粒上開始長麴菌，已無
光澤，翻拌米麴，使產生之 CO2.去除，並供給
新鮮空氣，此後每隔 5~6.小時翻拌乙次，至產
生之白斑已達 80%，並且結成硬塊狀，翻最後
乙次，且將麴盤上下交換，使品溫均勻。
(3)出麴：依味噌之種類而決定出麴之時間，白味
噌以菌絲充分生長之幼麴為宜，紅味噌則以附
有孢子之老麴為佳。
(4)拌鹽：
A.出麴後之米麴與食鹽拌勻，阻斷米麴繼續生長，
10.
且使菌體內之酵素釋出。
B.拌鹽量為總量之 30%，剩餘鹽在與黃豆混合時再
加入。
3.黃豆之處理：
黃豆經過精選、洗淨、浸漬後，將黃豆蒸熟或煮熟。
4.混合：
將米麴、蒸熟黃豆及食鹽充分混合。
5.發酵熟成：
以混合均勻之米豆麴放入桶內，並壓實，表面攤平
後撒食鹽，使發酵。發酵期間夏天 1.個月，冬天
2~3個月，即可包裝出售。
6.熟成中之成分變化：
味噌在發酵熟成期間由於微生物之作用，遂產生特
有之色、香及味。
(1)糖化作用：
A.米麥等原料中之醣類，因麴菌中糖化酵素之作用
而將澱粉分解成小分子之糖。
B.麴量愈多或麴菌之糖化力愈強者，產品之甜度愈
高。一般未形成孢子之幼麴糖化力較強。
C.糖化作用較蛋白質分解作用更快，所以甜味噌較
紅味噌熟成快。
11.
圖 61.
味噌在發酵熟成過程中之成分變化
糖化作用：醣
糖
甜味
酒精發酵：糖 酒精
酯類
芳香
酸發酵：糖及蛋白質 有機酸
酸味
蛋白分解作用：蛋白質 氨基酸
鮮味
食鹽
鹹味
後熟作用：風味調和
味噌之風味
(2)酒精發酵：
A.糖由於酵母之作用，產生 CO2及酒精。
B.生成之酒精，有一部份與有機酸結合成酯類，形
成味噌之優良風味。
(3)酸發酵：
糖類與蛋白質因細菌之作用，會有酸產生，適量的
酸對味噌之風味有良好效果。
(4)蛋白質分解作用：
味噌在發酵過程中，由於酵素作用，使原料中之蛋
白質變成胺基酸，形成味噌之鮮味。
12.
五、豆瓣醬
豆瓣醬係以黃豆、小麥粉、食鹽、及麴等為原料，
經過發酵所製成，亦有添加如辣椒、胡椒等香料為副原
料而製成。
(一)製造流程： (種麴
)
黃豆→ 精選→ 洗淨→ 浸漬→ 蒸煮→ 冷卻→ 拌粉→
(鹽水
)
製麴→ 出麴→ 入缸→ 發酵→ 裝瓶→ 殺菌→ 製品
(二)製造說明：
1.黃豆浸漬蒸煮：
黃豆浸水 6~8小時後，以 121℃，經 20~25分鐘加
壓蒸煮。
2.拌粉：
(1)麵粉以小火炒至金黃色且有香氣時，停火冷
卻，再拌入種麴。麵粉經焙炒，除可產生香氣
外，更可使澱粉糊化，蛋白質變性。
(2)種麴用量為熟豆及麵粉總量之 0.2%。
3.製麴：
(1)黃豆放冷至約 40℃，加入拌和種麴之麵粉，拌
勻後再分裝於麴盤，放入麴室。
(2)麴室控制在 25~30℃，相對溼度為 95%以上，經
過 18~24.小時後，翻拌種麴，以後每經 5~6.小
時翻拌乙次，歷時 72小時即成。
13.
4.發酵：
(1)種麴製成後下缸，並加入種麴量 1.2倍之 20%食
鹽水，以後每天攪拌 1~2次，以促進發酵。
(2)入缸後經過 2~3個月熟成即可。
(3)如欲加入香料，則須切成細碎或磨成粉狀後再
加入。
5.裝瓶殺菌：
熟成後，裝入容器中，並置於水中經 100℃，20.
分鐘殺菌，加蓋密封，即為製品。
六、醬油
(一)醬油是東方型食品加工之典型代表依中國國家標準
(CNS423)分類如下：
1.一般醬油：甲級之總氮量為 1.4g/100ml以上，最
普遍，佔市場之 85%。
2.淡色醬油：顏色較淡，依 CNS.規定，色度小於
3(Abs
555nm)或標準色 19以上。鹽分較一般醬
油多而氮含量較少 (依 CNS.其氮含量為 1.1g./100ml以上)，為緩和其鹹味，常在醬油醪中添
加 10%之甜酒，再進行壓榨。
3.黑豆醬油：利用黑色大豆，小麥等為原料所製成
之醬油，其甲級品之總氮量為 1.2g/100ml以上。
4.醬油膏：在醬油中添加增稠劑，使其黏度在 25
14.
℃時為 250cps以上，包括壺底油、蔭油。其甲
級品之總氮量為 1.2g/100ml以上。
5.薄鹽醬油：含鹽量為一般醬油之 80%以下，一般
醬油之含鹽量為 18%，而薄鹽醬油含鹽量為
12%以下，常以氯化鉀，蘋果酸鈉、葡萄酸鈉
取代部分食鹽。
6.生醬油：從醬油醪壓榨後，未經任何處理之液體。
(二)依製造方法之不同可分為釀造醬油，化學醬油及半
化學醬油等三種。
釀造醬油：
(一)醬油之製造流程
黃豆→ 精選→ 洗滌→ 浸漬→ 蒸煮 (種麴 ).25~30℃
→ 混合→ 製麴→
發酵2 ~3
天
小麥→ 精選→ 焙炒→ 粉碎
生醬油→ 加熱殺菌
→ 包裝→ 醬油
(食鹽水
)
→ 入缸→ 醬油醪發酵→ 熟成→ 壓榨→
醬油粒→ 飼料
(二)醬油之製造說明
1.原料：醬油由原有黃豆或脫脂黃豆、小麥、食鹽
及水製成。
(1)黃豆：
A.黃豆原料之顏色可分為青、黃、及黑三種，其中
15.
以黃色之蛋白質含量為最高。
B.黃豆應選擇新鮮飽滿，形狀整齊，種皮薄有光澤
者。
C.脫脂黃豆價格低廉，蛋白質含量較黃豆高，且加
熱蒸煮時吸水性良好，酵素易滲透，可縮短釀造
時間等之優點，所以目前醬油工廠大部分使用脫
脂黃豆。
(2)小麥：
A.由於小麥中麩胺酸多，經發酵後可賦予醬油特殊
的甘味，所以釀造醬油皆以小麥為醣類之提供
者。
B.選擇小麥時麥粒完全成熟，乾燥適度，夾雜物
少，澱粉含量多，皮薄等條件。
(3)食鹽：
食鹽應選擇水分及夾雜物少，色白而結晶少。
(4)水：
由於醬油中水份佔 83%，係醬油中主要原料之
一，應選擇無色、無味可供飲用的水。
2.製造時可分為如後階段：原料處理、製麴、醬油
醪壓榨及調製。
(1)原料處理：
A.黃豆洗淨後浸漬，浸漬後重量約為原料大豆脂
2~2.5倍，夏天需 6小時，冬天為 18~20小時。
16.
B.黃豆之蒸煮：可用常壓蒸煮及加壓蒸煮，工廠中
以加壓蒸煮為主。蒸煮時間之控制很重要，蒸煮
時間若不足，則黃豆仍太生，組織過分堅硬，麴
菌之生長不易，若蒸煮過熟，則組織過度軟化，
易於結成塊，製麴不易。蒸煮過黃豆以手指捏之
可壓平之熟度為宜。
C.小麥原料以精選過之小麥，放入焙炒機中炒焙，
炒焙之目的為：
a.使小麥中之澱粉糊化而易受麴菌作用。
b.殺死附在小麥中之細菌。
c.去除小麥中之水分，有助於粉碎。
d.賦予適當的香氣及色澤，有助於提昇醬油品
質。
D.經過適度焙炒，表面成黃褐色之小麥，經過粉碎
機粉碎，將每粒小麥粉碎至分成 3– 5片。
(2)製麴：
A.製麴對醬油品質影響甚鉅。黃豆蒸熟後冷卻至
40℃，放入焙炒且經粉碎之小麥，混合均勻，再
混入（即接種） 0.1– 0.2﹪之種麴並攪拌均勻，
再放於 25– 30℃，經過約 72小時發酵，當孢子
充分著生後就可出麴。
B.菌種為米麴菌 (Aspergillus
orgae)或醬油麴菌
(Aspergillus
sojae)，應選擇繁殖力強、蛋白質分
17.
解能力強之菌株。
C.成熟之麴菌呈黃綠色。
D.在製麴過程中因微生物繁殖會發熱，應加以翻
動，以使溫度降低，並供給新鮮空氣，勿使溫度
超過 40℃，以免造成麴菌死亡，即所謂 「燒麴」。
攪動同時使麴菌之內外溫度一致。
(3)醬油醪發酵：
A.醬油麴加入 1.3~1.5.倍之 18~19%食鹽水溶液，
在缸內進行發酵，這些發酵物稱為醬油醪。
B.在發酵過程中為促進發酵，需加以攪拌。
a.發酵時攪拌之目的：賦予麴菌新鮮空氣，促進
發酵。
b.促進麴菌中菌絲酵素之溶解。
c.使發酵過程中所產生的二氧化碳逸出。
d.使麴菌與食鹽水混合均勻。
C.在發酵過程中由於蛋白質分解酵素的作用使原
料黃豆及小麥中的蛋白質被分解成為各種胺基
酸，形成醬油鮮味之來源；又小麥中的澱粉受糖
化酵素的作用，分解成為糖及糊精；脂質分解酵
素將脂質分解成脂肪酸及甘油；其他纖維分解酵
素，果膠分解酵素等也發生分解作用。
D.發酵之微生物以耐鹽性乳酸菌及耐鹽性酵母菌
為主，乳酸菌為 Pediococcus
helophylus，使醣類
18.
變為有機酸，酵母菌為 Saccharomyces
rouxii，
進行酒精發酵，作用於醣使變成酒精。
E.除微生物作用外，各組成分間亦發生化學反應，
產生了醬油特有的成分及風味，如有機酸與酒精
作用形成酯類。
(4)壓榨：
發酵後之醬油醪經過壓榨使生醬油與油粨分離。
A.壓榨方式有槓桿式、螺旋式、油壓式及連續壓
榨式等，其中以油壓式最普遍。
B.壓榨後之生醬油約為 90%之收率，而油粨中之
水分含量約為 25%。
C.壓榨出來之醬油為使品質一致，常儲藏在 15.℃以下之低溫儲藏槽。
(5)調製：
儲藏槽中之醬油經過成分分析後，加以調配加熱
裝填後即成為製品。
A.調配係依據生醬油所分析之成分，調製成產品
之標準(表 62)
。
B.經過調配後之生醬油，再進行加熱。
19.
表 62.
醬油之國家標準
本品分為甲、乙、丙三等級，其品質應符合下表之規定
項 目 甲 等 乙 等 丙 等
總固形物(食鹽除外)(最少)
(g/100ml)
12.9.6.
總氮(最少)(g/100ml)
1.4.0.9.0.6.
胺基態氮(最少)(g/100ml)
0.56.0.40.0.24.PH值 4.5~5.3.4.5~5.3.4.5~5.3.
a.醬油加熱之目的：
1.殺菌及破壞酵素活性：生醬油中含有多種微生物及
酵素，為防止其對品質之破壞，需加熱以殺菌及破
壞酵素活性。
2.風味之調和：生醬油含有很濃郁的黴味，經過加熱
處理後，使香味和鮮味互相調和。成為香味濃醇的
美味醬油。
3.增加色澤：經過加熱後可以使醬油之色澤增加。
4.增加澄清度：生醬油中含有因加熱而引起熱度變性
之蛋白質，經過加熱後，此變性物可以被分離，而
增加醬油之澄清度。
b.加熱方法：
1.較小規模之工廠使用二重式殺菌，但大規模工廠則
採用多管式加熱式。
20.
2.加熱溫度：醬油之加熱溫度為 85℃， 30分鐘。
c.加熱後之醬油再進行過濾、澄清、充填：
1.加熱後之醬油進行冷卻，當冷卻溫度降至 65℃時，
加入矽藻土(使用量為 0.15%)當助濾劑，並以循環過
濾器加以過濾，去除懸浮物質。
2.除以循環過濾器過濾外，為確保濾液不再沉澱，常
施以每秒 3000.轉 10.分鐘之離心，並置於澄清槽靜
置一週，然後裝瓶。
3.醬油之充填容器以玻璃瓶或寶特瓶為最普遍，以玻
璃瓶裝之醬油於填充後，常進行 80℃、 20分鐘之殺
菌。
化學醬油
化學醬油是以化學藥劑─ 鹽酸，分解黃豆成為胺基
酸，又稱為胺基酸醬油，時間很短，但品質較釀造醬油
差。
(一)化學醬油之製造流程：
脫脂黃豆
→加熱
分解
(鹽酸
)
→卻 →濾
冷 過 濾 減壓
→
濃縮液 中 澄
液
→
→ →
濃縮 →
和 清
鹽酸
碳酸鈉
→ 過濾→ 濾液→ 脫色、脫臭→ 混合→ 澄清→ 過濾→
→ 胺基酸液 (食鹽水
).(不溶性胺基酸
)
.
21.
(二)製造說明：
1.加熱分解：可利用高溫加熱，100– 115℃、 10–
15小時之高溫加熱，應裝有除酸設施以清除蒸發
於空氣中之鹽酸。亦可利用低溫加熱， 80– 85℃、
60– 70小時，雖時間長，但氣體之蒸發較少。
2.鹽酸液：係將濃度為 30﹪之鹽酸，加水稀釋成濃
度 10– 12﹪之鹽酸。
3.中和、過濾：
(1)以鹽酸分解後之胺基酸分解液先行冷卻至 40.℃，再進行過濾。
(2)濾液以減壓濃縮法回收鹽酸，濃縮液再以碳酸
鈉中和至 PH4.5– 5.0，再過濾，並經脫色、脫
臭，再添加食鹽，經調整其鹽分後，靜置 710.
天，使濾液澄清並成熟風味，最後經過調製、
過濾及加熱殺菌即成製品。
化學醬油之優點為時間縮短，只有幾天便可得
到產品，惟分解過程中，會產生許多臭味物
質，並且醬油中只含鮮味成分之麴胺酸，缺乏
釀造醬油中所含有的醇類、酯類及有機酸類等
風味物質，所以化學醬油之風味不如釀造醬油
好。
22.
半化學醬油
半化學醬油兼具釀造醬油風味之香醇及化學醬油製
造時間短之優點。
(一)製造原理係以化學分解得到之醬液，加入小麥麴
中，於添加食鹽後與傳統方式般下缸發酵，利用發
酵來生成天然風味，以調節化學醬油所呈現之異
臭，以達到品質改善及降低成品時間之目的。
(二)此法只需 2~3個月即可得製品。
(三)目前大部分醬油工廠係將化學分解之胺基酸分解液
與釀造醬油分別製造後，再互相調和，此種醬油亦
稱為半化學醬油。
第二節 紅豆
紅豆又稱赤小豆，原產於東北亞溫帶地區及中國大
陸北部，台灣因氣候溫暖，一年有三作。紅豆約含蛋白
質 20﹪，澱粉 50– 55﹪，脂質 1– 2﹪，其加工品以製
成豆沙餡、羊羹為主。
一、紅豆沙
紅豆沙在製造時必須以整粒狀態加水煮熟後才可以
磨碎，如果先磨碎再煮熟，會變為糊狀不像豆沙，此乃
由於豆沙粒之澱粉顆粒在細胞內被蛋白質包圍。以整粒
豆加熱是豆的細胞未被破壞的情況下加熱，蛋白質受熱
23.
產生熱變性的凝固，將澱粉顆粒包圍固定於細胞內而不
以糊狀溶出。豆沙粒形成之最適溫度 37℃。
(一)製造流程：
豆沙粕
紅豆→ 洗淨→ 浸漬→ 蒸煮→ 擂潰→ 篩別→
(糖油
)
豆沙漿液
→ 漂水→ 脫水→ 濕豆沙→ 加熱煉製→ 豆餡
(二)製造說明：
1.浸漬：紅豆浸漬時間為 20– 30℃， 12.小時或 60.℃、 1.5– 2小時、浸漬時間應換 2– 3次。
2.蒸煮：將紅豆加熱至沸騰後，加入冷水，使水溫
立刻降溫至 50℃以下，以利紅豆之子葉能有充分
之水滲透，對膨脹有利。為防止紅豆皮中所含之
單寧或膠質成分殘留於豆沙中，影響豆沙之風
味，所以將豆中之水丟棄，重新加水，再煮沸，
煮至以手指可壓碎豆之程度，即可停止加熱，並
取出煮熟之豆。
3.擂潰：煮熟之豆取出後以擂潰機擂碎。
4.篩別：擂潰後之豆以篩子篩別，分離成豆沙漿液
及豆沙粕。
5.漂水：豆沙漿液送入槽中進行沉澱，沉澱在底部
的部分即為豆沙，水分含量約為 65％，稱為濕豆
沙，浮在上面部分的單寧 (tannin)、皂甘 (sapouin)
24.
等部分被洗掉。
6.脫水：將豆沙中的水分去除，少量用檸乾放入，
大量則用脫水機將水分脫掉。
7.加熱煉製：脫水之豆沙放入鍋中，加入糖及油攪
拌、加熱， (一般一斤豆餡加入一斤糖及一斤油 )，
至終點(不粘手)，裝桶或真空包裝，即為成品。
二、羊羹
(一)製造流程： (紅豆沙、砂糖
)
洋菜→ 浸漬→ 煮至透明狀→ 過濾→ 混合→ 過濾→
濃縮→ 入模→ 冷卻→ 成型→ 包裝
(二)製造說明：
1.浸漬：洋菜浸漬使吸水，時間約為 30分至 60分。
2.濃縮：洋菜煮至完全溶解成為透明狀後，加入砂
糖及沙豆，繼續加熱至終點。
終點測定可用如下方法：
(1)以溫度計測量法：溫度以達 104℃，即為濃縮終
點。
(2)糖度測度法：糖度達 55%(即 55°Brix)。
(3)湯匙測量法：以小湯匙取少量羊羹滴入水中，滴
入水中之羊羹凝結在一起不易散開，表示已達終
點。
25.
第三節 花生
花生之主要加工品為花生醬(peanut
butten)。花生中
含脂肪 45﹪，蛋白質 25﹪，營養價值很高。花生之加工
品有花生油、花生糖、花生醬等。
(一)花生醬製造流程： (去皮
).(食鹽
)
花生→ 精選→ 焙炒→ 粉碎→ 擂潰→ 混勻→ 瓶裝→ 成品
(二)製造說明：
1.精選：花生使用振動篩去除砂土，灰塵等夾雜物。
2.焙炒：花生使用焙炒機炒熟，使蛋白質發生熱變
性。
3.粉碎：以粉碎機粉碎，並以風選機去除具澀味的
外皮。
第四節 綠豆
綠豆中含蛋白質 23%，醣類 62%，脂質只有 0.9%，
主要加工品有綠豆沙、綠豆餡、綠豆芽及粉絲等。
一、冬粉
(一)冬粉(粉絲)之製造流程：
澱粉原料→ 混合攪拌→ 擠絲成型→ 沸水糊化→ 流水
冷卻→ 掛桿→ 冷凍→ 解凍→ 乾燥→ 定量包裝→ 成品
(二)製造說明：
1.澱粉原料：原料以綠豆澱粉、馬鈴薯澱粉、碗豆
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仁澱粉等為原料，以綠豆澱粉為原料品質最佳，
可以在沸水中久煮不爛。
2.冷凍：冷凍溫度為10℃，
24小時。
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